دام و طیور

آشنایی با مراحل تولید خوراک طیور ، طرح تولید خوراک طیور

خوراک طیور مهمترین امر در پرورش طیور بوده و حدود 75 تا 80 درصد هزینه تولید را شامل می شود بنابراین با توجه به اهمیت و ضرورت آن لازم است که مدیریت تغذیه و کاربرد روش های جدید مدیریتی به عنوان یک مساله مهم وجدی مدنظر پرورش دهندگان قرار گیرد تحقیقات و گزارش های متعدد منتشره حاکی از آن است که بافت دان تاثیر بسزایی درعملکرد مرغ گوشتی دارد وبه ویژه دان پلت، سرعت رشد را بهبود بخشیده کارایی دان را افزایش می دهد .

ترسیم شماتیک جریان فرآیند تولید خوراک طیور (نمودار گردش مواد):

 

تصویر ترسیم شماتیک جریان فرآیندتولید خوراک طیور (نمودار گردش مواد)

قسمت های مختلف خط تولید خوراک طیور :

وجود یک سیستم مکانیزه تولید خوراک دام و طیور برای تغذیه طیور در سطح انبوه کاملا ضروری و لازم می باشد، زیرا نیاز جامعه به گوشت و محصولات پروتئینی روز به روز در حال افزایش است و تولید خوراک طیور برای تغذیه و رشد نیز از اهمیت بالایی برخوردار است و راه خوبی برای کسب درآمد و ایجاد اشتغال می باشد.

معمولا کارخانه های تولید خوراک طیور شبیه به هم بوده و دارای ۵ قسمت می باشد و شامل موارد زیر می شود:

1. سیستم دریافت مواد اولیه در تولید خوراک طیور : در این قسمت مواد اولیه مورد نیاز برای آسیاب وارد دستگاه می شود و این مواد شامل : گندم، ذرت، سویا، صدف، استخوان، ماهی، باگاس، جو، نیاسین، تفاله چغندر، کنسانتره، انواع مواد معدنی، پروتئین ها و … می شود. که شامل :(قسمت ورودي مواد اوليه، سيستم جداسازی گرد و غبار، بالابر سطلی، قطعات مربوط به قسمت ورودی، سيستم جداسازی گرد و غبار، بالابر سطلی) است.

2. سیستم آسیاب مواد اولیه عامل دیگر در تولید خوراک طیور : مواد اولیه وارد شده به دستگاه در مرحله بعدی به این قسمت خواهد رسید، در این قسمت تمامی این مواد خرد شده و به مواد ریز و پودر مانندی تبدیل خواهد شد، هم چنین با هوا دهی به این مواد بخشی از رطوبت آنها کاهش می یابد و مقداری آنتی اکسیدان به آنها افزوده خواهد شد.آسیاب نمودن هم چنین موجب سهولت در حمل و نقل و ذخیره سازی مواد می شود.
پس از آسیاب نمودن نوبت به الک کردن می رسد، که در این مرحله تمامی مواد درشت و غیر قابل آسیاب پشت الک باقی می مانند و به مرحله اولیه انتقال می یابند، مواد رد شده از الک به مرحله بعدی یعنی مخلوط و بسته بندی انتقال می یابند.
آسیاب کردن این امکان را به تولید کننده و جیره نویس میدهد تا مقدار و درصد هر یک از مواد اولیه را به صورت گرمی تغییر دهد و امکان پلت شدن را به جیره نهایی بدهد. که شامل :(پیش تمیز کننده، جدا کننده مغناطیسی، جداكننده دوراهه پنوماتيكي، مخازنPregrinding، نشانگر سطح بالا، نشانگر سطح پايين، سيستم ورودي پنوماتيك، دريچة قيفي شكل براي انتقال مواد به بيرون، Immpeller Feeder، Shuidi King Hammermill، سيستم كنترل كننده براي آسياب، اتاقك هوا، سيستم جداسازي گرد و غبار، فن، نقاله مارپيچي مدل TLSSFميويانگ) است.

3.عامل بعدی درتولید خوراک طیور  سیستم قسمت بندی و مخلوط کن است : پس از اینکه مواد کاملا خرد شدند و به اندازه دلخواه رسیدند، بنا به دستوری که توسط اپراتور داده شده هر یک به مقدار مشخصی وارد سیستم مخلوط کن می شوند، مثلا ذرت ۱۰ درصد، گندم ۱۵ درصد، سویا ۳۰ درصد و … یعنی قسمت بندی می شوند.سپس این مواد توسط سانتریفیوژ های قرار گرفته در دستگاه کاملا ته نشین شده و با یکدیگر مخلوط می شوند تا کاملا یک دست و یکنواخت شوند. در این قسمت به دلخواه کاربر مقداری مواد افزودنی مانند ویتامین، رنگ، عطر و … به مخلوط افزوده می شود. که شامل :(پیش تمیز کننده، جداساز مغناطیسی ، قسمت توزيع كننده چرخشي، سيستم جداسازي گرد و غبار، فن سانتريفيوژي، بالابر سطلي، قسمت توزيع كننده چرخشي، مخازن Proportion، نشانگر سطح بالا، نشانگر سطح پائين، خروجي بزرگ فيدر مارپيچ، خروجي كوچك فيدر مارپيچ، سيستم توزين درجه بندي بزرگ، ورودي توزين بزرگ، سيستم توزين درجه بندي كوچك، ورودي توزين كوچك، ميكسر پاروئي دوتايي، بخش اضافه كنندة دستي، قيف مخلوط كننده، كانوير كششي Uشكل، سيستم اضافه كننده مايع(اختياري)، سيستم  piping لوله اي اضافه كردن مايع) است.

4. سیستم پلتینگ در تولید خوراک طیور : تمامی مواد مخلوط شده در قسمت قبل وارد این سیستم می شوند و با اندازه هایی مشخص توزین می گردند، پس از توزین وارد قسمت فشرده سازی شده تا کاملا پرس شوند و در نهایت پلت های مورد نیاز کاربر را تحویل دهد. و شامل: (بالابر سطلي، دريچه قيفي شكل براي انتقال مواد به بيرون براي ميكسر ملاس، فيدر مارپيچ، ميكسر ملاس، جداكننده دوراهه پنوماتيك، Tube Magnet، جداكننده دوراهه پنوماتيك، مخازن پلتينگ، نشانگر سطح بالا، نشانگر سطح پايين، ورودی پنوماتيك، قيف موج دار، پرس پلت، كليد مجزا برای كنترل دستگاه پلت، كولرهای با جريان معكوس، خارج كننده مواد از سيكلون، سيستم قفل هوا، فن خنك كننده، كرامبلر ).

5. عامل آخر در تولید خوراک طیور سیستم بسته بندی : همانطور که از نامش پیداست وظیفه بسته بندی خوراک طیور یعنی پلت ها را بر عهده دارد و در انتهای این قسمت یعنی خروجی محصولات یک کیسه پلاستیکی بسته می شود تا پلت ها وارد کیسه شوند. در برخی از مدل ها سیستم توزین در قسمت بسته بندی قرار دارد، یعنی پلت ها در قسمت قبلی تولید شده و در این قسمت توزین و برش داده می شود.

به طور کلی تمامی دستگاه های تولید خوراک طیور دارای سیستم و کارکرد مشابهی می باشند و فقط در محصول نهایی آنها می توان تفاوت هایی را مشاهده نمود یعنی در برخی مدل ها مواد خروجی به صورت پودری می باشد و در برخی مدل ها نیز مواد خروجی به صورت حبه ای یا پلتی می باشد. البته محصولات پلتی در میان مصرف کنندگان از محبوبیت بیشتری برخوردار است. که شامل : (ميكسر دومحوره، فن خنك كننده، سيكلون دو سره، سيستم قفل هوا، فن سانتريفيوژي، بالابر سطلي، الک مدل، جداكننده دوراهه پنوماتيك، مخازن ذخيره براي محصول نهايي، شاخص بالا بودن سطح، شاخص پايين بودن سطح، ورودي پنوماتيك، جداكننده دوراهه پنوماتيك، كنترل كامپيوتري توزين، ماشين دوخت و كانوير(نقاله) تسمه اي، ورودي بسته بندي دستي، توزين بسته بندي دستي، سيستم جداسازي گرد و غبار، فن سانتريفيوژي، تانك فيلتر(اختياري)، تانك مخزن هواي كمپرس شده)

عوامل موثر بر بهبود كيفيت و اثر پذيری خوراک طیور پلت شده:
تهيه خوراک طیور پلت شده علاوه بر افزايش قابليت هضم ، حمل ونقل خوراک را تسهيل می نمايد. فاکتورهای بسياری برکيفيت پلت تاثير گذار هستند. طبق استدلال يکی از اساتيد دانشگاه کانزاس علاوه بر فرمولاسيون که يکی از مهمترين اين عوامل محسوب ميگردد، نبايد تاثير عمليات کانديشنينگ، آسياب، نوع دان و خشک کردن را ازنظر دور داشت. اصولا وقتی پلت از نظر اندازه قطعات فاقد استاندارد لازم باشد، عامل انتخابگری و جدا شدن اجزاء خوراک محتمل خواهد بود. درصد ذرات خاکه شده پلت تاثير مهمی بر اين روند می گذارد. عمليات اختلاط (blend)  مواد اوليه خوراک طیور و همچنين نوع مواد اوليه کاربردی فاکتورهای موثربر نقش فرمولاسيون در کيفيت پلت هستند.

انبار داری:

حفظ دمای مناسب جهت انبار نگهداری خوراک طیور پلت شده باید مد نظر باشد. اصولا پلت پس از تولید باید فرآیند کاهش دما را بخوبی طی نموده و دمای انبار نگهداری آن در محدوده 10 درجه سانتی گراد باشد. رعایت نکات ذکر شده باعث میگردد در مواردی که نگهداری پلت داخل مخازن انجام می شود از هرگونه تجمع آن در دیواره های مخزن جلوگیری شود. درعین حال مخازن ذخیره محصولات پلت شده باید به سیستم های خودکار خروجی مجهز باشند تا از این طریق نوسانات مختلف آب وهوایی و تاثیر آن بر کیفیت پلت قابل کنترل باشد.

مرحله سرد نمودن:
محصولات خوراک طیور پلت شده در مرحله سرد شدن علاوه برکاهش دما، دچار افت رطوبت می گردند. در واقع درجه حرارت جریان هوای داخل کولر از طریق تبادل دما با پلت افزایش می یابد و این عامل باعث می گردد تا هوای مذکور امکان جذب و نگهداری رطوبت بیشتری را داشته باشد. درچنین حالتی پلت تازه تولید شده خشک میگردد. البته باید در نظر داشت میزان هوای ورودی برای دستیابی به نتیجه مناسب خشک کردن ( درکولر) چندان موثر نیست. افزایش حجم و سرعت هوای عبوری کولر زمان تماس آن با محصول را کوتاه تر می نماید و به همین دلیل هوا به میزان کمتری گرم شده و جذب رطوبت آن کاهش می یابد ، این موضوع برفرآیند خشک شدن پلت اثر منفی خواهد گذاشت . برای جلوگیری از این نقیصه میزان ورودی هوا از طریق دریچه های پروانه ای شکل قرارگرفته بر روی فن های کولر صورت می پذیرد. در این مورد رابطه ریاضی ذیل حاکم می باشد.

Total cooling air m3 /min= میزان هوای ورودی
Material throughput t/h

البته بدلیل احتمال ورود هوای گرم و مرطوب کولر به داخل فضای مخازن ، رشدکپک ها در لایه های فوقانی پلت موجود در مخازن ذخیره ، محتمل می باشد. این موضوع از طریق کوتاه کردن زمان انبارداری پلت در مخازن قابل حل است.

جابجایی:
به حداقل رساندن خاکه شدن پلت خوراک طیور نکته مهمی است که در طول عملیات حمل وجابجائی محصول مذکور باید مورد توجه قرارگیرد ،به همین منظور کاهش جابه جائی های شدید محصول پلت شده و اطمینان از سهولت عملیات انتقال امری ضروری است . مواردی مانند شتاب مناسب حمل در کانویرها (انتقال دهنده ها )، حداقل اصطکاک و حداقل سقوط از ارتفاع در این زمینه تاثیر مثبت دارند . برای اندازه گیری کیفیت پلت در این مرحله دو فاکتور stability , hardness مدنظر میباشد که به دو شیوه متفاوت اندازه گیری میشود . برای تعیین (hardness) میزان نیروئی که برای شکسته شدن یک قطعه پلت نیاز است را اندازه گیری نموده و برای اندازه گیری durability میزان خاکه شدن محصول پلت شده را پس از عملیات بارگیری ، حمل و جابجائی محاسبه می کنند و برمبنای درصد وزنی محصول خاکه شده نسبت به تعیین درصد کیفیت آن اقدام می کنند.

بهبود کیفیت پلت (خوراک طیور)
آسیاب کردن فاکتوری است که حدود 20% برکیفیت پلت تاثیر گذار است . این یک قاعده است که آسیاب کردن استانداردموجب بهبودکیفیت تولیدپلت میگردد . در موقعیت های اجرائی گاها” عواملی همچون عدم تامین انرژی مورد نیاز دستگاه آسیاب و محدود شدن ظرفیت خروجی آن باعث بوجود آمدن اشکالاتی در اندازه قطعات خروجی از آسیاب میگردد. (عدم یکنواختی اندازه قطعات ) بطور متوسط ترکیبات خوراک طیور آسیاب شده باید حاوی ذراتی به اندازه 5/0 تا 7/0 میلیمتر باشد و قطعات بزرگتر از 1 الی 5/1 میلیمتر نباید در آن مشاهده شود.

تصویر بهبود کیفیت پلت خوراک طیور

آماده سازی اولیه Conditioning

عملیات آماده سازی خوراک طیور بمنظور هرگونه اصلاح و یا افزودن مواد به محصول پودری خروجی از میکسر ( قبل از ورود آن به دستگاه پلت ) را conditioning گویند. در واقع عملکرد کاندیشنر تاثیر اساسی برکیفیت پلت دارد و نقش دای به مراتب کمتر است . به دلایل متعددی از عملیات کاندیشنر برای تولید پلت استفاده می شود . موارد ذیل نمونه ای از این دلایل می باشد.

  • یکنواختی پراکنش مایعات موجود در ترکیب خوراک طیور
  • افزایش انعطاف پذیری برخی مواد
  • افزایش توان عملیاتی و خروجی دستگاه پلت با استفاده از خواص مواد اولیه روغنی
  • کاهش هزینه تولید پلت از طریق کاهش مصرف انرژی
  • افزایش عمر مفید اجزاء دستگاه پلت
  • ژلاتینه نمودن چند مرحله ای نشاسته

عملیات کاندیشنر امکان کاهش عوامل میکروبی را فراهم می آورد . در مجموع برای تولید خوراک طیور باید مرحله کاندیشنینگ را بعنوانی بخشی از مرحله فرآیند مخلوط نمودن طبقه بندی و پیاده سازی نمود.

دای و رولرها Die / Rollers

بخش رولر و دای که به شکلی متراکم در دستگاه پلت قرار گرفته، اصلی ترین اجزاء این دستگاه به حساب می آیند. ضروری است که مواد اولیه وارده به دستگاه پلت به شکلی کاملا یکنواخت در طول سطح تماس رولر و دای قرارگیرند. ضمنا جهت دستیابی به کیفیت مناسب پلت حفظ وضعیت استاندارد اجزاء دستگاه پلت وانتخاب طول مناسب برای سوراخ های دای الزامی است.

اشکال دان , خوراک طیور

جیره های خوراک طیور به سه شکل آردی، کرامبل و پلت تولیدمی گردند در فرم آردی، مواد اولیه غذایی جیره به شکل آسیاب شده هستند در ساخت پلت (پیش دان، پس دان، میان دان) ،جیره آسیاب شده باکمک بخار آب ، داغ و مرطوب شده، سپس با فشار از دستگاه پلت زنی عبور کرده مجددا سرد می شود و در نهایت به صورت استوانه ای کوچک در اندازه های مختلف شکل می گیرد اگر پلت های درشت به وسیله غلتک های مخصوص خرد گردند محصولی بین دان آردی و پلت حاصل می گردد که به آن کرامبل گفته می شود.

به این مطلب امتیاز دهید:

User Rating: 5 ( 1 votes)
نمایش بیشتر

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *

3 × 2 =

دکمه بازگشت به بالا
0
بستن
بستن